DFMEA
开放分类:研发管理质量管理
  在设计和制造产品时,FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA(故障模式分析)和FEA(故障影响分析)的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析,以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一,它是一个“事前的行为”,而不是“事后的行为”。为达到最佳效益,FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行.
  设计FMEA(也记为d-FMEA)应在一个设计概念形成之时或之前开始,并且在产品开发各阶段中,当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改,并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是,d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此,虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷,但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制,从而为过程控制提供了良好的基础。
  d-FMEA的研究对象是:
  · 设计要求与设计方案的相互权衡;
  · 制造与装配要求的最初设计;
  · 提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性;
  · 为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息;建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统;
  · 为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考
  FMEA是1950年间因油压系统产生质量可靠度(Reliability)时所设计的一种「××体检表」,它分D-FMEA与P-FMEA,D即Design是指产品的「硬品/功能/系统」上的可能失效Failure或故障Fault时的问题因果分析与改善对策,P则是Process是指「流程/制程/步骤」上的不良所造成不良后果的改善与因果分析,由于一般RD研发工程师只会利用「方块图」对产品做功能拆解,而不会对流程做分析拆解除限制,而使P-FMEA的「流程体检表」制作不出来。
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贡献者(共 1 名):
李翔(1)
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最近更新:2008/12/4 15:47:31
创建者:李翔