最优生产技术
开放分类:SCM及物流生产管理
  最优生产技术(Optimized Production Technology,OPT)首创于70年代末,其指导思想实质上是集中精力优先解决主要矛盾,这对于单件小批生产类型比较适应。这类企业由于产品种类多、产品结构复杂,控制对象过多,因此,必须分清主次,抓住关键环节。其基本内容包括以下四方面:
  1) 物流平衡是企业制造过程的关键
  对企业的产品需求是外部因素,时刻都在变化。为适应市场,企业必须以可能的低成本、短周期生产出顾客需要的产品。因此,制造问题主要是物流平衡问题,即需要强调实现物流的同步化。
  2) 瓶颈资源是产品制造的关键制约因素
在制造过程中,影响生产进度的是瓶颈环节。瓶颈资源实现满负荷运转,是保证企业物流平衡的基础。瓶颈资源损失或浪费1小时,制造系统即损失或浪费1小时。因此,瓶颈资源是制造系统控制的重点,为使其达到最大的产出量可采取以下措施:
  (1)在瓶颈工序前,设置质量检查点,避免瓶颈资源做无效劳动;
  (2)在瓶颈工序前,设置缓冲环节,使其不受前面工序生产率波动影响;
  (3)采用动态的加工批量和搬运批量。对瓶颈资源,通常加工批量较大,减少瓶颈资源的装设时间和次数,提高其利用率;而运输批量较小,使工件分批到达瓶颈资源,减少工件在工序前的等待时间,减少在制品库存。
  3)由瓶颈资源的能力决定制造系统其他环节的利用率和生产效率。
  4)对瓶颈工序的前导和后续工序采用不同的计划方法,提高计划的可执行性。
根据OPT的原理,企业在生产计划编制过程中,首先应编制产品关键件的生产计划,在确认关键件的生产进度的前提下,再编制非关键件的生产计划。
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贡献者(共 1 名):
李翔(1)
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最近更新:2008/12/3 14:23:10
创建者:李翔